洪桂香(湖北武漢市神風(fēng)化工材料公司， 武漢430055)

摘要：闡述幾種典型橡膠的混煉工藝特點(diǎn)， 包括天然橡膠、丁苯橡膠、順丁橡膠、丁基橡膠、氯丁橡膠、乙丙橡膠、丁腈橡膠、硅橡膠、氟橡膠和丙烯酸酯橡膠。

關(guān)鍵詞：混煉; 混煉膠; 工藝過(guò)程; 述評(píng)

文章編號(hào)：1673-9647 (2014) 11-0017-05 中圖分類號(hào)：TQ330.1+1 文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A

橡膠的混煉就是將各種配合劑借助煉膠機(jī)機(jī)械力的作用， 將各種配合劑均勻地分散在橡膠中，以形成一個(gè)以橡膠為介質(zhì)或者以橡膠與某些能和它相容的配合組分(配合劑、其它聚合物) 的混合物為介質(zhì)， 以與橡膠不相容的配合劑(如粉體填料、氧化鋅、顏料等) 為分散相的多相膠體分散體系的過(guò)程。對(duì)混煉工藝的具體技術(shù)要求是：配合劑分散均勻， 使配合劑特別是炭黑等補(bǔ)強(qiáng)性配合劑達(dá)到最好的分散度， 以保證膠料性能一致?；鞜捄蟮玫降哪z料稱為“混煉膠”， 其質(zhì)量對(duì)進(jìn)一步加工和制品質(zhì)量有重要影響。

1· 天然橡膠的混煉

天然橡膠是生膠塑煉的主要膠種， 用開(kāi)煉機(jī)和密煉機(jī)進(jìn)行塑煉均能獲得良好效果。用開(kāi)煉機(jī)塑煉時(shí)， 通常采用低溫(40～50 ℃) 薄通(輥距0.5～1 mm) 塑煉法和分段塑煉法效果最好。用密煉機(jī)塑煉時(shí)， 溫度宜在155 ℃以下， 時(shí)間約在13 min左右。塑煉時(shí)間增加， 塑煉膠的可塑性隨之增大。但不要過(guò)煉， 否則可塑性變得過(guò)高而使物理機(jī)械性能下降。

天然橡膠塑煉時(shí)常加入促進(jìn)劑M 作塑解劑，來(lái)提高塑煉效果。促進(jìn)劑M 對(duì)開(kāi)煉機(jī)塑煉和密煉機(jī)塑煉都適用。天然橡膠塑煉后， 為使橡膠分子鏈得到松弛(俗稱恢復(fù)疲勞) 和可塑性均勻， 需停放一定時(shí)間(4～8 h)， 才能供下道工序使用。目前國(guó)內(nèi)使用的天然橡膠主要品種有： 國(guó)產(chǎn)煙片膠和標(biāo)準(zhǔn)膠， 進(jìn)口煙片膠和馬來(lái)西亞標(biāo)準(zhǔn)膠等。

由于上述膠種的初始門尼粘度不同， 欲獲得相同的可塑性， 所需的塑煉時(shí)間當(dāng)然不同。其塑煉時(shí)間按長(zhǎng)短排列的順序?yàn)椋? 進(jìn)口煙片膠>國(guó)產(chǎn)煙片膠>國(guó)產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)膠>馬來(lái)西亞標(biāo)準(zhǔn)膠。恒粘和低粘標(biāo)準(zhǔn)馬來(lái)西亞橡膠、充油天然橡膠、輪胎橡膠、易操作橡膠的初始門尼粘度較低(一般小于65)，可不經(jīng)塑煉直接混煉。

天然混煉膠(NR) 具有綜合性好的物理機(jī)械性能， 在常溫下具有很高的彈性， 彈回率可達(dá)50%～85%以上。天然膠還具有較高的機(jī)械強(qiáng)度，很好的耐屈撓疲勞性能， 滯后損失小， 多次變形下生熱量低， 撕裂強(qiáng)度高， 耐磨性和耐寒性良好，以及良好的氣密性、防水性、電絕緣性和絕熱性。天然膠的耐堿性好， 對(duì)一般酸的抗耐性也較好，但不耐濃強(qiáng)酸， 并且天然膠還有很好的工藝加工性能。天然橡膠具有良好有混煉性能， 包輥性良好， 生膠強(qiáng)力和初粘性較高， 塑性、并用性及對(duì)配合劑的浸潤(rùn)性都較好， 膠料的塑性增加速度快而且生熱量低。因此， 對(duì)配合劑的濕潤(rùn)性好， 吃粉快， 分散也比較容易; 混煉時(shí)間短， 混煉操作工藝易于掌握。但天然膠對(duì)混煉時(shí)間較敏感， 混煉時(shí)間過(guò)短， 混煉膠表面會(huì)呈現(xiàn)顆粒狀， 造成壓延擠出困難; 混煉時(shí)間過(guò)長(zhǎng)， 又會(huì)導(dǎo)致過(guò)煉。開(kāi)煉機(jī)混煉， 輥溫在45～55 ℃之間， 前輥比后輥高5 ℃。密煉機(jī)混煉多采用一段混煉法， 排膠溫度在120 ℃以下。

　　2 ·丁苯橡膠的混煉

丁苯橡膠(SBR) 又稱聚苯乙烯丁二烯共聚物。其物理機(jī)構(gòu)性能， 加工性能及制品的使用性能接近于天然橡膠， 有些性能如耐磨、耐熱、耐老化及硫化速度較天然橡膠更為優(yōu)良， 可與天然橡膠及多種合成橡膠并用。

丁苯橡膠在混煉時(shí)配合劑分散困難， 電能消耗大， 生熱大， 膠料質(zhì)量受溫度的影響較大， 所以在制造丁苯橡膠膠料時(shí)， 應(yīng)針對(duì)其特點(diǎn)而規(guī)定混煉條件。在開(kāi)煉機(jī)混煉時(shí)， 較適宜的方法是將配方中的炭黑制成母煉膠直接加入， 摻用丁苯橡膠的膠料， 在未加配合劑以前， 要求丁苯橡膠和天然橡膠先混合均勻后再加入。由于丁苯橡膠對(duì)配合劑的濕潤(rùn)性比天然橡膠差， 故混煉時(shí)間較天然橡膠延長(zhǎng)。以22 in (55.9 cm) 開(kāi)煉機(jī)混煉胎面膠為例， 若采用炭黑母煉膠， 混煉時(shí)間為25～30 min。不采用炭黑母煉膠， 其混煉時(shí)間可適當(dāng)延長(zhǎng)。輥溫不宜過(guò)高， 一般前輥55 ℃以下， 后輥50 ℃以下為宜。膠料溫度在55～60 ℃左右。容量的選擇視丁苯橡膠的摻用量而定， 摻30%的丁苯橡膠，其容量與天然橡膠相同; 摻50%的丁苯橡膠， 其容量可適當(dāng)減少。

丁苯橡膠混煉時(shí)生熱大， 升溫快， 因此混煉溫度應(yīng)比天然橡膠適當(dāng)?shù)托?。配合劑在丁苯橡膠中較難混合分散， 故混煉時(shí)間要比天然橡膠長(zhǎng)。用開(kāi)煉機(jī)混煉包輥性較好， 但易包冷輥， 因此前輥溫度應(yīng)比后輥溫度低5～10 ℃。需增加薄通次數(shù)和進(jìn)行補(bǔ)充加工， 以利配合劑的均勻分散， 用密煉機(jī)混煉應(yīng)采用兩段混煉， 容量應(yīng)小些?；鞜挄r(shí)間過(guò)長(zhǎng)， 可塑度變化不大， 但會(huì)產(chǎn)生凝膠， 影響物理機(jī)械性能。排膠溫度要低于130 ℃。

　　3· 順丁橡膠的混煉

順丁橡膠內(nèi)聚強(qiáng)度低， 粘附性自粘性較弱，在混煉過(guò)程中， 生膠呈破碎狀， 配合劑分散不良，易發(fā)生脫輥。順丁膠在開(kāi)煉機(jī)上混煉不易壓合成片， 且容易脫輥， 故宜采用小輥矩、低輥溫(40～50 ℃) 混煉。為使配合劑均勻分散， 需進(jìn)行補(bǔ)充加工， 用密煉機(jī)混煉時(shí)， 容量可增加10%， 混煉溫度也可稍高， 以利于配合劑分散， 排膠溫度一般在130～140 ℃， 采用兩段混煉有利于分散均勻， 也可采用逆混法混煉。這樣能節(jié)省40%的煉膠時(shí)間。炭黑含量大或采用高結(jié)構(gòu)細(xì)粒子炭黑時(shí)， 必須采用兩段混煉才能分散均勻， 也可采用逆混法混煉。

順丁橡膠的工藝性能與其它合成橡膠有很大區(qū)別， 在一般加工溫度范圍內(nèi)(50～140 ℃) 基本上不產(chǎn)生力化學(xué)降解和熱氧化降解， 與炭黑混合時(shí)會(huì)形成堅(jiān)硬的結(jié)構(gòu)， 生膠及膠料內(nèi)聚強(qiáng)度低，粘附性和自粘性較弱， 在混煉過(guò)程中生膠呈破碎狀， 配合劑分散不良易發(fā)生脫輥， 所以一般需與天然橡膠和丁苯橡膠等并用。順丁橡膠品種不同，混煉特性也不同， 高順式類型的混煉特性較好，包括有較好的包輥性和分散性， 開(kāi)煉時(shí)的輥溫宜低于天然橡膠， 以40～50 ℃較為理想。中順式要求溫度更低一些。低順式順丁橡膠因無(wú)法結(jié)晶故加工性能較好。順丁橡膠的硫磺用量要低于其它二烯類橡膠。這是因?yàn)榱蚧窃陧樁∠鹉z中的遷移較快， 易產(chǎn)生噴霜現(xiàn)象。順丁橡膠應(yīng)以兩段混煉法為主。采用兩段混煉， 能明顯改善膠料工藝性能和硫化膠的物理機(jī)械性能。采用一段混煉時(shí)，輸送帶覆蓋膠可塑度為0.33; 采用兩段混煉時(shí)為0.38， 當(dāng)可塑度為0.2～0.25 時(shí)就會(huì)產(chǎn)生脫輥現(xiàn)象。用兩段法制備的膠料， 其硫化膠拉伸強(qiáng)度也有所提高。軟化劑應(yīng)在炭黑分散后加入， 這樣能提高硫化膠的拉伸強(qiáng)度和定伸應(yīng)力。在密煉機(jī)中先將順丁橡膠與丁苯橡膠混合， 然后加入其它配合劑，并不能明顯改善膠料和硫化膠性能。若將生膠和炭黑同時(shí)兌入， 然后加軟化劑， 則可提高定伸應(yīng)力和拉伸強(qiáng)度。

　　4 ·丁基橡膠的混煉

丁基橡膠在生產(chǎn)中進(jìn)行混煉時(shí)， 一般都采用引料法(即待引膠料包輥之后再加入生橡膠和配合劑) 和薄通法(即將配方中的一半生橡膠用冷輥及小輥距反復(fù)薄通， 待其包輥后再加入另一半生橡膠)?；鞜捘z的溫度一般控制在40～60 ℃ (前輥溫度應(yīng)比后輥溫度低10～15 ℃); 速比不宜超過(guò)1∶1.25， 否則空氣易于卷入膠料中引起制品起泡。配合劑應(yīng)分批少量加入， 在配合劑完全吃凈混入之后才能切割。丁基橡膠采用密煉機(jī)混煉時(shí)， 可采用一段混煉和二段混煉以及逆混法。裝膠容量可比天然橡膠稍大一些(大5%～10%); 混煉過(guò)程中， 盡可能在初期就加入補(bǔ)強(qiáng)填充劑， 以產(chǎn)生最大的剪切力和較好的混煉效果; 混煉時(shí)間比天然橡膠長(zhǎng)30%～50%; 混煉的溫度通?？刂圃冢?一段混煉排膠溫度121 ℃以下， 二段混煉排膠溫度為155 ℃左右。高填充膠料在密煉機(jī)混煉時(shí)易出現(xiàn)壓散現(xiàn)象， 即?；F(xiàn)象。其處理方法是增大裝膠容量或者采用逆混法。為了改善丁基橡膠的混煉效果， 提高結(jié)合橡膠的比例， 可對(duì)混煉膠膠料進(jìn)行“熱處理”， 即將“熱處理” 劑(如對(duì)二亞硝基苯) 1.0～1.5 份加入丁基橡膠之中， 并使之均勻，然后在高溫下進(jìn)行處理。丁基橡膠的混煉膠的“熱處理” 分為動(dòng)態(tài)和靜態(tài)兩種， 前者是在密煉機(jī)上與第一段混煉同時(shí)進(jìn)行， 工藝溫度為120～200 ℃;后者是直接置于蒸汽或熱空氣中2～4 h。

丁基橡膠的內(nèi)聚強(qiáng)度低， 自粘性差， 包輥性差。另外， 其飽和度高， 與其它橡膠在工藝上不相容， 在沒(méi)有專用混煉設(shè)備時(shí)混煉加工前后必須徹底清洗機(jī)臺(tái)， 以免混入其它生膠， 影響膠料質(zhì)量。丁基橡膠混煉時(shí)， 配合劑分散困難。開(kāi)煉機(jī)混煉時(shí)， 采用引料法(即待引料膠包輥后再加生膠和配合劑) 或薄法， 將配方中一半生膠以小輥矩反復(fù)薄通， 待包輥后再加入另一半。用密煉機(jī)混煉時(shí)， 裝膠容量比天然橡膠大10%～20%， 混煉溫度在150 ℃為好， 當(dāng)填料多時(shí)也可采用兩段混煉法和逆混煉法。丁基橡膠易包冷輥， 因此后輥溫度比前輥應(yīng)高10 ℃左右。丁基橡膠的冷流性較大， 配合劑分散困難， 不易包輥， 橡膠制品在開(kāi)煉機(jī)混煉時(shí)可用引料法(即從前次煉好的同樣膠料上取一小塊包于輥筒上， 然后加入丁基橡膠和配合劑) 或用薄通法(即將配方中一半生膠以小輥距反復(fù)薄通， 待包輥后再加入另一半)。

5 ·氯丁橡膠的混煉

氯丁橡膠均以乳液聚合法生產(chǎn)， 生產(chǎn)工藝流程多為單釜間歇聚合。聚合溫度多控制在40～60 ℃，轉(zhuǎn)化率則在90%左右。聚合溫度、最終轉(zhuǎn)化率過(guò)高或聚合過(guò)程中進(jìn)入空氣均會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)品質(zhì)量下降。生產(chǎn)中用硫磺-秋蘭姆(四烷基甲氨基硫羰二硫化物) 體系調(diào)節(jié)相對(duì)分子質(zhì)量。硫磺-秋蘭姆體系的主要缺點(diǎn)在于硫鍵不夠穩(wěn)定， 這是影響貯存性的重要原因之一。若用硫醇調(diào)節(jié)相對(duì)分子質(zhì)量則可改善此種性能。氯丁橡膠與一般合成橡膠不同，它不用硫磺硫化， 而是用氧化鋅、氧化鎂等硫化。

氯丁橡膠的加工性能取決于未硫化膠的粘彈行為， 而其粘彈行為與氯丁膠的品種及溫度有關(guān)。由于混煉一般是在彈性狀態(tài)下進(jìn)行， 以利用膠料彈性態(tài)的剪切力作用使填料分散良好。因此氯丁膠混煉時(shí)為避免高溫的影響， 應(yīng)盡早加入填料，以便在彈性態(tài)下達(dá)到一定程度的混入。用開(kāi)煉機(jī)混煉時(shí)， G 型氯丁橡膠對(duì)溫度變化敏感， 輥溫超過(guò)70 ℃時(shí)便嚴(yán)重粘輥， 并呈粘流態(tài)， 配合劑不易分散。用密煉機(jī)混煉時(shí)其容量要適當(dāng)縮小， 一般填充系數(shù)以0.6 為宜， 一般分兩段混煉， 以盡量降低混煉溫度。排膠溫度要低于100 ℃。

氯丁橡膠在使用開(kāi)煉機(jī)混煉時(shí)的缺點(diǎn)是生熱大， 比較容易粘輥， 易焦燒， 配合劑分散較慢，因此混煉溫度不宜過(guò)高， 容量宜小， 輥筒速比也不宜大。由于對(duì)溫度的敏感性強(qiáng)， 通用型氯丁橡膠在常溫到71 ℃時(shí)， 便呈現(xiàn)粒狀態(tài)， 此時(shí)生膠內(nèi)聚力減弱， 不僅嚴(yán)重粘輥， 配合劑分散也會(huì)很困難。非硫調(diào)節(jié)型氯丁橡膠的彈性狀態(tài)溫度在79 ℃以下， 所以混煉工藝性能比硫磺調(diào)節(jié)型好， 粘輥傾向和焦燒傾向較小。用開(kāi)煉機(jī)混煉時(shí)， 為避免粘輥， 輥溫一般控制在40～50 ℃以下(前輥比后輥溫度低5～10 ℃)， 并且在生膠捏煉時(shí)， 輥距要逐漸由大到小調(diào)節(jié)?；鞜挄r(shí)先加入吸酸劑氧化鎂，以防焦燒， 最后加入氧化鋅。為了減少混煉生熱，炭黑和液體軟化劑可分批次交替加入。硬脂酸和石蠟等操作助劑可分散的逐漸加入， 這樣既可幫助分散， 又可防止粘輥。硫磺調(diào)節(jié)型氯丁橡膠在開(kāi)煉機(jī)的混煉時(shí)間一般比天然橡膠長(zhǎng)30%~50%，非硫磺調(diào)節(jié)型混煉時(shí)間可比硫磺調(diào)節(jié)型短20%左右。為了避免氯丁橡膠在開(kāi)煉機(jī)混煉時(shí)的升溫過(guò)快， 速比小于1∶1.2 以下， 冷卻效果會(huì)好些。減少煉膠容量也是保障操作安全， 分散良好的辦法。目前， 國(guó)內(nèi)硫磺調(diào)節(jié)型氯丁橡膠的煉膠容量比天然橡膠應(yīng)少20%～30%， 方可正常操作。由于氯丁橡膠易焦燒， 故在使用密煉機(jī)混煉時(shí)通常采用二段混煉法?；鞜挏囟葢?yīng)較低(排料溫度一般控制在100 ℃以下)， 裝膠容量比天然橡膠低(容量系數(shù)一般取0.50～0.55)， 氧化鋅在第二段混煉時(shí)的壓片機(jī)上加入。針對(duì)氯丁橡膠混煉易焦燒難分散的問(wèn)題， 利拿密煉機(jī)采用國(guó)內(nèi)最先進(jìn)的四菱雙轉(zhuǎn)子同向運(yùn)轉(zhuǎn)， 結(jié)合密煉機(jī)上頂栓呈“X” 曲線運(yùn)動(dòng)， 分散效果好， 時(shí)間短， 可有效降低氯丁橡膠在混煉加工時(shí)的焦燒現(xiàn)象。

　　6 ·乙丙橡膠的混煉

乙丙橡膠也可用普通煉膠設(shè)備加工， 但因乙丙橡膠塑煉效果特別差， 缺乏粘性， 橡膠不易包輥， 一般先采用窄輥距， 待形成連續(xù)片狀后再放寬輥距進(jìn)行混煉加工。輥溫為前輥50～60 ℃， 后輥60～70 ℃為宜。三元乙丙橡膠的加料順序一般為： 生膠包輥—1 / 2 炭黑—1 / 2 炭黑—硬脂酸—氧化鋅(或氧化鎂) —促進(jìn)劑—交聯(lián)劑—薄通、下片。乙丙橡膠混煉時(shí)不易發(fā)生過(guò)煉， 配合劑分散均勻， 但自粘性差。乙丙橡膠用開(kāi)煉機(jī)混煉， 一般先采用小輥矩使其連續(xù)包輥后， 再逐步放寬輥矩，加入配合劑， 輥溫在60～70 ℃之間。采用密煉機(jī)混煉宜采用高溫， 混煉溫度在150～160 ℃有助于填充劑和軟化劑的分散及力學(xué)性能的提高。裝膠容量可比其它膠料高10%～15%。

7 ·丁腈橡膠的混煉

丁腈橡膠混煉工藝性能差， 混煉時(shí)發(fā)熱量大，易脫輥， 對(duì)粉狀配合劑的濕潤(rùn)能力差， 配合劑難于分散。炭黑用量大時(shí)， 會(huì)使膠料升溫快而易于焦燒。丁腈橡膠在開(kāi)煉機(jī)上混煉時(shí)， 應(yīng)采用低溫、小容量、小輥距慢加料的操作方法， 以促進(jìn)配合劑的均勻分散。若用密煉機(jī)混煉， 應(yīng)加強(qiáng)混煉室冷卻， 炭黑和酯類軟化劑要分批交替加入， 排膠溫度不得高于130 ℃。硫磺在丁腈膠中的溶解度比較低， 混合分散困難， 應(yīng)在混煉開(kāi)始時(shí)加入。丁腈橡膠中丙烯腈含量有42%～46%、36%～41%、31%～35%、25%～30%、18%～24%等5 種。丙烯腈含量越多， 耐油性越好， 但耐寒性則相應(yīng)下降。

　　8· 硅橡膠的混煉

硅橡膠分熱硫化型( 高溫硫化硅膠HTV) 、室溫硫化型(RTV)， 其中室溫硫化型又分縮聚反應(yīng)型和加成反應(yīng)型。

硅橡膠不經(jīng)塑煉即可混煉， 一般均采用開(kāi)煉機(jī)操作?；鞜捴幸３值洼仠?不超過(guò)50 ℃)，短時(shí)間。生膠加入時(shí)先包前(慢) 輥， 混煉吃粉時(shí)轉(zhuǎn)包后輥， 所以宜兩面操作。包輥后即可加入配合劑， 待混合均勻， 膠料全部包輥及表面光滑即可。硅橡膠質(zhì)地柔軟， 混煉切割時(shí)要用膩?zhàn)拥??；鞜捄蟮哪z料要經(jīng)過(guò)一定時(shí)間(>24 h) 停放， 以利于配合劑分散， 使用前必須經(jīng)過(guò)回?zé)?。混煉膠宜隨煉隨用， 時(shí)間過(guò)久， 硫化膠性能會(huì)降低。

　　9· 氟橡膠的混煉

氟橡膠門尼粘度高、剛性大， 磨擦生熱大，一般混煉加工比較困難。開(kāi)煉機(jī)混煉氟橡膠時(shí)，要小輥距， 少容量， 輥溫控制在50～60 ℃。混煉開(kāi)始， 先使輥筒冷卻， 加入生膠薄通10 次左右，形成均勻的包輥膠， 調(diào)節(jié)輥矩保持少量堆積膠，然后加入配合劑， 混煉時(shí)間通常不做嚴(yán)格規(guī)定，但要求盡可能快速。氟橡膠較難采用密煉機(jī)混煉，但嚙合型密煉機(jī)冷卻系統(tǒng)較強(qiáng)， 可以混煉氟橡膠?；鞜挼哪z料要應(yīng)停放24 h 后才能使用， 使用前必須經(jīng)過(guò)回?zé)挘?使配合劑分散均勻， 提高膠料的流動(dòng)性和自粘性。

10 ·丙烯酸酯橡膠的混煉

聚丙烯酸脂橡膠門尼粘度較低， 可不塑煉直接進(jìn)行混煉。開(kāi)煉機(jī)混煉時(shí)易粘輥， 同時(shí)包前后輥造成操作困難。因此， 輥溫較低(30～50 ℃)有利防粘輥， 也有利配合劑分散。因該膠包快速輥或高溫輥， 故前輥溫度高些。輥距在2～3 mm左右， 薄通1～2 次， 加配合劑， 混煉中配合劑分散良好。密煉機(jī)混煉時(shí)無(wú)粘輥之虞， 且能縮短混煉周期， 但宜采低速混煉。

ACM 膠料不需塑煉， 直接進(jìn)行混煉?；鞜挄r(shí)有可能粘輥或脫輥。應(yīng)避免輥溫過(guò)高， 可開(kāi)足冷卻水。裝膠量不可過(guò)高， 為額定量的一半左右較合適。把輥距打到最小位置， 把硬脂酸壓在輥筒上， 然后調(diào)到正常煉膠輥距。加入生膠， 包輥并保持適當(dāng)積膠; 加入防老劑等小料; 加入炭黑等填料， 把落入接料盤的填料等重新加到輥筒上，直到完全混入膠中。填料加完后， 可把膠割下翻煉， 打包卷。如果粘輥不好割下， 可停車割下，以后就不會(huì)粘輥了。膠料割下后薄通5～10 次， 盡量混合均勻。薄通完成后， 如果輥溫和膠溫都不太高， 把輥距調(diào)到合適位置， 使輥筒上有適量積膠， 再加入硫化劑。硫化劑加完后， 薄通打包，盡量混合均勻。加硫化劑時(shí)， 如果輥溫過(guò)高， 膠料易焦燒(提前自硫化)。但如果輥溫過(guò)低， 又不利于硫化劑硬脂酸鈉、鉀等融化分散。一般控制溫度在40～70 ℃左右為宜。加入硫化劑混合均勻后，出片冷卻。混煉膠存放1～24 h 后， 返煉一次， 即可使用。加有硬脂酸鈉、鉀的膠料存放期可在一個(gè)月左右。而加有硬脂酸鈉、鉀又加有0.5 份3 號(hào)硫化劑的膠料在3 天內(nèi)用完為宜， 否則可能焦燒。膠料在硫化時(shí)裝模要快， 以防膠料在高溫模具中提前硫化， 造成缺膠或產(chǎn)生氣泡、裂口。特別是組合模操作更應(yīng)注意。裝模完成后， 加壓時(shí)可慢些， 以防加壓太快膠料未充滿模腔而被壓出模外造成缺膠。加壓后快速排氣1～2 次。膠料在混煉時(shí)， 儲(chǔ)存時(shí)或硫化操作時(shí)如果發(fā)生焦燒現(xiàn)象， 會(huì)使硫化膠在搭頭部分產(chǎn)生裂口， 或在膠中間留下較大氣泡， 嚴(yán)重時(shí)會(huì)在膠面出現(xiàn)流痕， 表面粗糙不平， 還會(huì)影響骨架粘結(jié)。用硅烷偶聯(lián)劑處理白炭黑時(shí)， 可在混煉時(shí)加完白炭后再加硅烷， 也可把硅烷加入白炭中后再混煉。

　　11· 結(jié)束語(yǔ)

只要更多了解常用典型橡膠的獨(dú)特性能， 充分利用其混煉的工藝特點(diǎn)， 更好地解決廢橡膠的回收再生利用問(wèn)題， 降低橡膠的生膠價(jià)格， 典型橡膠應(yīng)用領(lǐng)域和需求量將會(huì)取得更大的發(fā)展。