炭黑產業(yè)網據輪胎報消息，雙星集團：綠色輪胎的智能制造。

2010年以來，輪胎行業(yè)由于受國內市場需求下降、美國雙反、橡膠關稅等影響，導致大部分企業(yè)銷量、收入、利潤持續(xù)下降，減產、停產、破產企業(yè)接踵而至。傳統(tǒng)產業(yè)尤其是輪胎行業(yè)，正在推倒重建，誰有競爭力，誰才有可能存活下來。作為傳統(tǒng)的勞動密集型、資金密集型、資源密集型、封閉化和同質化嚴重的行業(yè)，雙星輪胎的技術、工藝、產品、設備全面落后，導致雙星多年在虧損的邊緣上徘徊，企業(yè)亟需突破限制和現狀。2017年開始，雙星建立全球第一個全流程的商用車胎工業(yè)4.0工廠，打破歐美的技術壁壘，工廠的智能化程度達到世界領先水平。

01應用成效

1、應用成效

(1)行業(yè)首創(chuàng)輪胎個性化定制訂單模式 自2019年推行個性化定制模式以來，定制業(yè)務提升45%，定制訂單收入從0增長到300萬美元。

(2)全流程智能化柔性生產 自2016年開始運行以來，訂單響應速度由7天縮短為8小時，人工效率提升3倍，不良率降低80%以上。

(3)數字化的智能生產管控體系 自2016年開始運行以來，問題響應時間縮短99%，OE合格率提升6%，一次合格率提升10%，安全事故降低93.3%，生產效率提高20%以上。

2、示范性和可復制可推廣性

(1)通過把握輪胎產業(yè)發(fā)展大勢，抓住“互聯(lián)網+”和“中國制造2025”的新機遇，創(chuàng)新驅動，自我顛覆，變“新常態(tài)”為“新?lián)寫B(tài)”，積極探索輪胎工業(yè)轉型發(fā)展新模式，在行業(yè)內搶先從“汗水型”走向“智慧型”，建成投產全球第一個全流程“工業(yè)4.0”輪胎智能化工廠，成為傳統(tǒng)輪胎生產企業(yè)“兩化”深度融合示范。

(2)通過輪胎行業(yè)智能制造體系的搭建形成成熟的智能工廠模型，再加入通用技術(包括視覺技術、智能傳感器、信息自感知、網絡通信技術)、工業(yè)物聯(lián)網、工業(yè)云服務模型、工業(yè)大數據服務、工業(yè)互聯(lián)網架構等，能夠在輪胎行業(yè)和其他重點領域快速復制并推廣應用。

(3)實現了傳紋輪胎行業(yè)的智能定制，為行業(yè)提供了全新運營模式示范樣板。

(4)雙星建立的綠色輪胎全流程智能制造樣板工廠為行業(yè)轉型提供服務，4.0工廠的經驗已成功復制到湖北十堰工廠，打造華中地區(qū)首個工業(yè)4.0工廠。目前正在推廣籌建青島星航橡膠科技有限公司，建立的全球輪胎行業(yè)第一個“共享”綠色密煉中心，該項目為煉膠行業(yè)內第一個工業(yè)4.0智能化工廠。

(5)致力于打造汽車后市場第一服務品牌——星猴車政，實施遠程監(jiān)測運維服務——“云犬“TPMS監(jiān)測系統(tǒng)。實現了由雙星輪胎到其他品牌輪胎、再到汽車后市場的其他產品和服務的共享;在行業(yè)內具有可復制性和推廣性，對推動輪胎行業(yè)的可持續(xù)發(fā)展、行業(yè)內企業(yè)智能制造的轉型升級和智能服務模式探索都起到了標桿和示范作用。

02主要做法

綠色輪胎全流程智能工廠打破了傳統(tǒng)輪胎企業(yè)的生產工藝和集中式的生產方式，集成信息通信技術、數字控制技術、智能裝備技術，實現企業(yè)互聯(lián)化、組織單元化、加工自動化、生產柔性化、制造智能化，搭建了一個覆蓋從用戶需求、產品設計、研發(fā)、智能制造、供應鏈和汽車后市場智能服務等關鍵環(huán)節(jié)的智能生態(tài)系統(tǒng)。并在輪胎制造行業(yè)及汽車后市場服務行業(yè)推廣復制應用，實現基于輪胎全生命周期的智能制造、智能服務新模式、新業(yè)態(tài)。

智能工廠中的設備包括11種智能機器人，80%是雙星自主研發(fā)和生產，人工效率提高了3倍，產品不良率降低了80%以上，工藝數據自動采集達到98%，自控投用率達到96%。同時，采用了雙星獨創(chuàng)的MEP智能信息匹配系統(tǒng)，實現物、人、設備、位置的信息智能匹配;工廠全流程實現輪胎智能定制、智能排產、智能送料、智能檢測、智能倉儲和智能評測。關鍵技術裝備、軟件安全可控率92.2%，雙星自主設計制造達81.2%。工廠采用的APS智能排產系統(tǒng)，被德國西門子公司專家稱為“全球第二家將APS應用到實際生產中的輪胎企業(yè)”。綠色輪胎全流程智能工廠的網絡建設主要圍繞著生產業(yè)務系統(tǒng)所需要的計算平臺、網絡平臺、存儲平臺、數據備份平臺及日常管理運營平臺等幾個方面進行。采用現場總線、以太網、物聯(lián)網和分布式控制系統(tǒng)等信息技術和控制系統(tǒng)，建立了設施完善成熟的工廠工業(yè)通信網絡。全局考慮生產業(yè)務系統(tǒng)服務要求資源池主要包括物理服務器和虛擬化服務器資源池;圍繞服務器資源池網絡配套規(guī)劃設計;存儲資源的整合與分配;日常管理和運營管理支撐IT服務可持續(xù)發(fā)展等。

03特色亮點

通過搭建智能化工廠信息化系統(tǒng)，集成大數據采集處理技術、AGV智能優(yōu)化、視覺定位技術、RFID技術等人工智能技術，運用原材料流轉卡片、半成品RFID+流轉卡片、成品PCR全部RFID、成品TBR RFID+條碼的工序介質流轉模式，并將MES系統(tǒng)貫穿整個系統(tǒng)，包括整個生產執(zhí)行過程及所有生產工序機臺，在生產計劃管理、生產執(zhí)行調度、工單消耗發(fā)送功能、倉庫管理功能、設備管理、質量管理、快檢管理、能源管理、主數據管理、自動化系統(tǒng)/設備接口、SAP接口、成本控制管理、質量管理等方面進行優(yōu)化。

具體如下：①利用3D打印技術實現小批量個性化定制。②通過OTO網上下單，PLM全球研發(fā)，實現大規(guī)模個性化定制。③雙星獨創(chuàng)的MEP智能信息匹配系統(tǒng)，實現了物、人、設備、位置的信息智能匹配，解決了全球以液體或粉體為原料的制造企業(yè)無法全流程實現智能制造的難題。④采用AGV小車、RGV小車、EMS小車、關節(jié)機器人、桁架、線體等11種輸送設備，實現全流程智能輸送。⑤對重量、寬度、厚度等質量指標實時在線檢測控制。⑥動平衡、均勻性、X光機等檢測設備對接MES實現自動掃碼判級檢測。⑦煉膠模塊：采用串聯(lián)式密煉機與智能膠片冷卻線，擠出與擺片自動抓取、自動取樣、自動擺片，下輔機系統(tǒng)自動翻煉。⑧成型模塊：關節(jié)機器人智能卸胎、稱重，桁架機器人智能輸送。

以提升本質安全水平為目標，大力實施“機械化換人、自動化減人、智能化無人”科技強安行動，以數字化智能工廠建設賦能安全生產，通過智能工廠建設，近年來，公司安全生產形勢持續(xù)穩(wěn)定向好發(fā)展，無生產安全事故發(fā)生。

1、積極開展設備本質化安全性能改造，對重點設備的上/下料區(qū)域、設備運轉、傳動部位等安裝光幕、聯(lián)動報警等裝置，實現了設備誤動作、人員誤操作、人員不受傷害。

2、通過加大智能設備的投入改造，實現了煉膠、裁斷、成型、硫化等生產線智能化生產，車間內配備AGV智能小車，使人員減少一半以上，降低了工作強度，既提升了生產效率又保障了安全。

3、建立安全生產全流程監(jiān)控監(jiān)測系統(tǒng)，實施24小時對生產、倉儲區(qū)域的動態(tài)監(jiān)控，監(jiān)控中心值班人員一是查看現場正常運營生產狀況，二是通過監(jiān)控抓拍違章并通知到職工本人現場糾正，降低了安全風險。

4、通過雙重預防體系、特殊作業(yè)報備平臺等，實現了檢查區(qū)域全覆蓋、重點作業(yè)(風險點)全面受控，線上隱患下發(fā)、隱患整改、隱患閉環(huán)。

5、建立了協(xié)調聯(lián)動的火災自動報警系統(tǒng)，實時預警、報警監(jiān)控，保障能夠“救早、滅小、三分鐘到場”。

(原標題：數字企業(yè) | 雙星集團:綠色輪胎的智能制造)